Delik dibi darbeli delmenin teknik parametreleri

İlgili ürünler Bağlantısı:

DTH (deliğin aşağısı) çekici;

DTH (deliğin aşağısı) bitleri;

1. Hava hacmi, rüzgar hızı ve rüzgar basıncı

Genel olarak tüm basınçlı havanın basıncının yüksek olduğuna, kuyu dibi çekicinin delme verimliliğinin de yüksek olduğuna ve matkap ucunun servis ömrünün de uzun olduğuna inanılmaktadır. Hava besleme hacmi sadece çekicin çalışmasını sağlamak için temel koşul değil, aynı zamanda tozun normal şekilde boşaltılmasını sağlamak için de önemli bir faktördür, çünkü kuru hava sondajı durumunda, toz boşaltımının etkisi esas olarak bununla ilgilidir. yukarı doğru dönüş havasının hızına. Rüzgar hızı doğrudan hava besleme hacmiyle ilgilidir.

Hava hacmi, kullanılan çekicin performansına ve kuyu temizliğini karşılamak için gereken yukarı ve geri rüzgar hızına göre belirlenir. Kesilen parçalar kendi viskoziteleri, yoğunlukları ve şekilleri nedeniyle hava akış ortamında farklı süspansiyon hızlarına sahip olduğundan, deliği etkili bir şekilde boşaltmak ve deliğin temiz bir tabanını elde etmek için kesiklerin kullanılması için süspansiyondan daha yüksek bir hızın kullanılması gerekir. kesimlerin hızı. Dönüş rüzgar hızı. Ters sirkülasyonlu kuyu dibi çekici için son zamanlarda bu tür sorunların olup olmadığı tartışılıyor. Genel pozitif sirkülasyonlu sondaj için, sondaj borusu ile delik duvarı halkası arasındaki boşluktaki basınçlı havanın geri dönüş akış hızının genellikle 15-30 m/s olması önerilir. Karmaşık çalışma ortamlarına sahip bazı inşaat ekipleri, kaya tahliyesi için gereken hava hacminin çoğu zaman kuyu dibi çekicinin çalışma havası hacmini aşmasını önermektedir. Matkap çubuğunun çapı ile uç çapı oldukça farklı olduğunda, kuyu dibi çekici düşük hava basıncında çalışır. Yetersiz hava hacmi nedeniyle yeterli hava akış hızı oluşturulamamakta ve kesikler zamanla delikten dışarı atılamamakta ve deliğin dibinde birikmektedir ki bu da kolaylıkla meydana gelmektedir. Gömülü matkap delik içinde kazalara yol açmaktadır.

Bu nedenle geniş diyaframlı DTH etkisi gerçekleştirirken. Sondaj çapının kullanılan sondaj borusunun çapına oranı büyük olduğunda, kuyu dibi çekicinin hava besleme hacmi cüruf tahliyesi için gerekli hava hacmini karşılayamaz, bu nedenle sondaj borusu çapı ile sondaj borusu arasındaki halka şeklindeki boşluk Deliğin dibindeki kesiklerle sondaj duvarı özellikle önemli görünmektedir.

Hava hacmi, rüzgar hızı ve rüzgar basıncı teknolojisini seçmenin anahtarı iki ilişkide nasıl ustalaşılacağında yatmaktadır: hava enerjisi ve dolaşım direnci arasındaki ilişki; yukarıya doğru dönüş hızı ile boşaltma etkisi arasındaki ilişki; orta yoğunluk ile sondaj koşulları arasındaki ilişki. Yukarıdaki ilişkiyi çözerken, aşağıdakiler gibi ilgili teknik önlemler alınmalıdır: hava besleme hacmini ve basıncını arttırmak; dolaşım bölümünün azaltılması; koşullar izin verdiğinde ters sirkülasyonlu darbeli sondajın seçilmesi; çekiç modelinin makul bir şekilde seçilmesi; Ortamın yoğunluğunun ayarlanması, köpük maddesinin kullanımı, atomizasyon ve diğer havalandırılmış ortamların kullanımı gibi gaz-sıvı iki fazlı ortam sirkülasyonunun kullanılması. Genel kural, rüzgar basıncı ne kadar yüksek olursa, aynı koşullar altında delme hızının da o kadar hızlı olmasıdır. Delik derinliği arttıkça gerekli basınç da artar. Örneğin bir delik açarkenΦ120mm, derinlik 150m olduğunda rüzgar basıncı 1,4Mpa'dır ve derinlik 200m olduğunda rüzgar basıncı 1,7Mpa'dır. Ek olarak, hava köpüğü ile delme için hava basıncı, saf havanınkinden yaklaşık 0,18Mpa daha yüksektir. Aynı koşullar altında, delik 200 m derinliğinde olduğunda, delik açmak için hava basıncı 2,21Mpa iken, saf havayla delmek için hava basıncı yalnızca 1,7Mpa'dır. , Farklı delme yöntemleri, hava kompresörleriyle donatılmış kapasite açısından farklı gereksinimlere sahiptir. Ek olarak, su varlığında sondaj yaparken, karşı basınç DTH'ye 0,1 Mpa kadar artar.10 m'den daha kısa bir mesafede çekiçleyin.

Kesilen parçaların birikmesini azaltmak için, kuyu dibi çekicinin üst kısmına, sonuç elde edebilecek ve hava tüketimini azaltabilecek bir sedimantasyon tüpü de takılabilir.

2. Eksenel basınç

Darbeli kaya parçalanması prensibi açısından bakıldığında, kaya esas olarak darbeli dinamik yükün etkisi altında kırılır. Bu nedenle, kuyu dibi zımbasının delme verimliliği temel olarak darbe enerjisinin büyüklüğüne ve darbe frekansına bağlıdır; eksenel basınç ise darbe enerjisinin tam etkisini sağlayan yardımcı kuvvet normal delme işlemini etkileyecektir. Darbe enerjisi çok büyük veya çok küçükse. Çok büyük olması, delme aletinin titreşimine, matkap ucunun erken aşınmasına, semente karbür dişlerin düşmesine ve dönme zorluğuna neden olur; çok küçük olması işin etkili transferinin etkisini etkileyecektir.

Delik dibi çekiçli delme, delme hızını artırmak için matkap ucuna basınç uygulamak yerine esas olarak pistonların matkap ucuna darbe vurmasına dayanır. Bu, makaralı konik uçla döner delme için farklı bir şemadır. Bu nedenle sondaj borusunun şiddetli titreşimini önlemek için mümkün olduğunca alt sınır değeri seçilmelidir. Aşırı delme basıncı, kırıcıya ve matkap ucuna zarar verecek ve delme hızını azaltacaktır.

3. Hız

Delik dibi darbeli delme, yavaş dönüşlü bir delme yöntemidir. Makul hız seçimi, matkap ucunun ömrü ve hatta delme maliyeti açısından çok önemlidir. Bu esas olarak çekicin ürettiği darbe enerjisinin büyüklüğü, çekicin frekansı, matkap ucunun şekli ve kaya delme işleminin güçsüz mekanik özellikleri ile ilgilidir. DTH sondajı temel olarak darbeli kırılmış kayaya dayalıdır, bu nedenle aşırı yüksek doğrusal hıza gerek yoktur. Çok hızlı dönüş hızı matkap ucunun ömrüne zarar verir. Özellikle aşındırıcı kaya oluşumlarında, silikon bloğun dönüş hızı, ucun çevresindeki kesici dişleri hızla aşındıracak ve kıracaktır.

Hızın çok yavaş olması durumunda mevcut darbeli kırma noktaları (çukurlar) ile kolon dişlerinin darbesi tekrarlanacak ve bu da delme hızının düşmesine neden olacaktır. Geleneksel olarak kaya ne kadar sert olursa, matkap ucunun çapı da o kadar büyük olur ve gereken hız da o kadar düşük olur.

Bazı ciddi çatlaklı kaya oluşumlarında sondaj yaparken bazen yapışmayı önlemek için hızın arttırılması kullanılır. Ancak bazen yapışmanın matkap ucunun aşırı aşınmasından kaynaklandığını ve hızın arttırılmasının sorunu daha da karmaşık hale getireceğini de unutmayın.

Kuyu dibi darbeli delme için en önemli uç dönüş hızı, genel gereksinimler olarak etkili delme hızı, dengeli çalışma ve ekonomik uç ömrünün elde edilmesidir.