Kuyu dibi çekici ve matkap ucu nasıl makul bir şekilde kullanılır
(I) Delme sırasında deliğe giren çekicin hızı
Delme işlemi sırasında, delme çekicinin dönüşünün ana işlevi, matkap ucu alaşımının kaya üzerindeki bir sonraki darbe için belirli bir açıyla dönmesini sağlamaktır. Bazı yerel malzemelerde delme çekicinin hızı hakkında birçok açıklama vardır. Ancak deneyimlerimize göre, sert kayaya çarparken, matkap ucu yan dişlerinin (matkap ucunun en dıştaki alaşımlı dişleri) delme çekicinin her darbesi için 1/3~1/2 dönmesi daha makuldür. Ayrıca, çok sayıda deney yoluyla delme çekicinin hızının kaya delme hızını etkilediğini kanıtladık. Çok hızlı veya çok yavaş olması delme verimliliğini etkileyecektir.
Delme deliği çekicinin delme hızı aşağıdaki formülle belirlenebilir: n=fd/(πD) n--------delme deliği çekici hızı (devir/dak) f---------delme deliği çekici darbe frekansı (kez/dak) d---------matkap ucu yan diş alaşım çapı (mm) π-----pi (3.14) D---------matkap deliği çapı (mm) Delme deliği çekicinin hızı sadece çekiç frekansı, matkap deliği çapı, matkap ucu yan diş alaşım çapı ile ilgili değildir, aynı zamanda kaya özellikleriyle de büyük bir ilişkiye sahiptir. Delme işlemlerinde, matkap ucunun ömrü ve maliyeti her kullanıcı için büyük bir endişe kaynağıdır. Bu nedenle, matkap ucunun hizmet ömrünün nasıl iyileştirileceği henüz araştırılmamıştır. Makul bir hız seçimi sadece delme hızını artırmakla kalmaz, aynı zamanda matkap takımının hizmet ömrünü de artırabilir ve kullanım maliyetini azaltabilir. Delme hızı, basınç, kaya sertliği, kuyu dibi çekiç frekansı veya matkap ucu alaşım dişlerinin şekli ve boyutu gibi birçok faktöre bağlı olduğundan, delme ve sondaj yaparken gerçek duruma göre düzeltmeler yapmamız gerekir. Su kuyusu inşaatı için, 10~30 r/dk'lık genel hız daha makuldür.
(II) Delme sırasında eksenel basınç
Delme sırasında sondaj çekicinin eksenel basıncının (delme basıncı) temel amacı, darbe sırasında oluşan tepki kuvvetini yenmek ve matkap ucunun deliğin dibindeki kaya ile yakın temas halinde alaşımlanmasını sağlamaktır. Bu, sondaj çekicinin türü, kayanın sertliği ve hava kompresörü tarafından sondaj çekicine sağlanan basınçla ilgilidir. Her sondaj çekicinin kendi eksenel basınç aralığı vardır. Deliğin çapı arttıkça eksenel basınç artar; basınç arttıkça eksenel basınç artar; kayanın sertliği arttıkça eksenel basınç artar. Ancak, genellikle delik çapının her milimetresi için 6Kg~14,6Kg eksenel basınç uygulanmasını öneriyoruz. Örneğin, 1,7Mpa'dan daha düşük bir basınçta 152 mm çapında bir delik delmek için SPM360-152 matkap ucuyla bir SPM360 sondaj çekici kullanıldığında, gereken eksenel basınç 6Kg X152 = 912Kg'dır. Ancak, kaya sertliği daha sert olduğunda, delme aletinin yerinde kullanımını gözlemleyerek belirlenebilen eksenel basıncı uygun şekilde artırmamız gerekir. Ancak derin delik inşaatı yaptığımızda, delme aletinin ağırlığını dikkate almalıyız, böylece elde ettiğimiz gerçek eksenel basınç şu olmalıdır: Gerçek eksenel basınç = teorik eksenel basınç - matkap çubuğu ölü ağırlığı - DTH çekiç ölü ağırlığı - matkap ucu ölü ağırlığı Testler, makul eksenel basıncın delme verimliliğini artırabileceğini göstermektedir. Eksenel basıncı körü körüne artırmak, yalnızca darbe verimliliğini iyileştirmede başarısız olmakla kalmayacak, aynı zamanda matkap ucu aşınmasını da kötüleştirecektir. Bu nedenle eksenel basıncın makul şekilde seçilmesinde aşağıdaki faktörler göz önünde bulundurulmalıdır: 1. DTH çekicinin tipi ve deliğin çapı 2. Kayanın fiziksel ve mekanik özellikleri, özellikle kayanın sertliği 3. Hava kompresörünün DTH çekicine sağladığı basınç ve gaz hacmi.
(III) Delme sırasında tork
DTH çekicinin delmesi için gereken tork, esas olarak sondaj kulesi tarafından sağlanır ve bu da esas olarak DTH çekicinin inşaat sırasında gerekli dönüşü elde etmesini sağlamak içindir. Genel olarak, her milimetre delme çapı için gereken dönüş torku 1,06 N·M'dir ki bu daha makuldür, ancak delikteki diğer faktörleri göz önünde bulundurarak, torkun delme çapının milimetresi (mm) başına yaklaşık 2,7 N·M olmasını öneririz. Aynı zamanda, delme derinliği arttıkça, torkun da artması gerekir; kaya sertliği daha da sertleştikçe, torkun da artması gerekir, bu nedenle delikler açtığımızda: 1. Delme çapı 2. Delme derinliği 3. Kaya oluşum koşulları Yukarıdaki analiz yoluyla, delik dibi çekici ve matkap ucu delme işleminin "üç öğesi" elde edilir, yani hız, şaft basıncı ve tork. Delme işlemi sırasında delme işleminin üç öğesinin makul şekilde seçilmesi, delme verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir ve kullanım maliyetlerini azaltabilir.
